1.精密模具應有較高的設計精度

精密模具注射成型對注射模的設計要求，精密模具精度雖然與加工和裝配技術密切相關，但若在設計時沒有提出恰當?shù)募夹g需求，或者精密模具結構設計得不合理，那么無論加工和裝配技術多么高，精密模具精度仍然不能得到可靠保證。為了保證精密注射模不因設計問題影響精度，需要注意下面幾點：

(1)塑件的設計精度和技術要求應與精密注射成型精度相適應欲要使精密模具保證塑件精度，首先要求型腔精度和分型面精度必須與塑件精度相適應。一般來講，精密注射型腔的尺寸公差應小于塑件公差的三分之一，并需要根據(jù)塑件的實際情況具體確定。例如，對于小型精密注射塑件，當公稱尺寸為50mm時，型腔的尺寸公差可取0.003~0.005mm;而公稱尺寸為100mm時，型腔的尺寸公差可增大到0.005~0.01mm.分型面精度指分型面的平行度，它主要用來保證型腔精度。對于小型精密注射模，分型面的平行度要求約為0.005mm.

精密模具注射成型對注射模的設計要求，精密模具中的結構零部件雖然不會直接參與注射成型，但是卻能影響型腔精度，并進而影響精密模具注射成型精度。因此，無論是設計普通注射模，或者是設計精密注射模，均應對它們的結構零部件提出恰當合理的精度要求或其他技術要求。表6-4是由日本推薦的普通注射模結構零部件精度與技術要求。若要用于精密模具注射模，表中有關的公差數(shù)值應縮小一半以上。

(2)確保動、定模的對合精度普通注射模主要依靠導柱導向機構保證其對合精度，商，由于導柱與導向孔的何院配合性質，兩者之同人靠導導向機構保證合有上的安限精廢，導致動模和定模兩部分大攻小在有一定同家。除此之外，在高溫注射條件下，動、定模板的熱膨脹有時也會使二者之間發(fā)生錯移，精度發(fā)生變化。很，在，的也金使二者之同發(fā)生銷移，能想方設法確保動模和定模的對合精度。鑒此，可以考值減少動，定模之同發(fā)生精配合使用。

(3)精密模具結構應有足夠的結構剛度 一般來說，精密注射模具必須具有足夠的結構剛度，否則，它們在注射壓力或合模力作用下將會發(fā)生較大的性變形，從而引起精密模具精度發(fā)生變化，并因此影響塑件精度。對于整體式凸、凹模，其結構剛度需要由自身的形狀尺寸及模具材料來保證，而對于鑲拼式凸、凹模，其結構剛度往往還與緊固鑲件所用的模框有關。盡量采用不通孔式整體鑲拼的形式，這種形式的結構剛度較好。無論采用何種形式的緊固模框，它們一般都需要用合金結構鋼制造，并且還需要調質處理，硬度要求在30HRC左右。

(4)精密模具中活動零部件的運動應當準確 在精密注射模中，如果活動零部件運動不準確，即每次運動之后不能準確地返回到原來的位置，那么無論模具零件的加工精度有多高、精密模具本身的結構精度以及塑件的精度都會因此而出現(xiàn)很大波動。為了解決這一問題，需要采用一些比較特殊的運動定位結構，側向型芯上加設一段錐面之后，便能在合模過程中保證側向型芯準確地回復到原來位置。

2.澆注系統(tǒng)與控溫系統(tǒng)的設計要求

精密模具注射成型對注射模的設計要求，設計精密注射模時，如果精密模具結構或溫度控制系統(tǒng)設計不當，容易使塑件出現(xiàn)收縮率不均勻的現(xiàn)象，這種現(xiàn)象對塑件的精度以及塑件精度的穩(wěn)定性均會產生不良影響。為了避免出現(xiàn)這類問題，需要注意下面幾點。

(1)澆注系統(tǒng)應盡量使料流保持平衡 在多型腔注射模中，如果流經澆注系統(tǒng)的塑料熔體不能同時到達和充滿型腔，即采用了非平衡式澆注系統(tǒng)，則熔體在各個型腔中所受到的壓力將不同，于是在同模各腔中成型出的塑件之間，收縮率往往會有很大差異，因此，多型腔精密注射模的澆注系統(tǒng)應該采用平衡式布置。

精密模具注射成型對注射模的設計要求，型腔的排布形式不僅影響澆注系統(tǒng)的平衡性，而且還與精密模具溫度場的熱平衡有很大關系。很明顯，如果精密模具的溫度場不能保持熱平衡，則塑件的收縮率也就無法保持均勻和穩(wěn)定，所以精密注射也就無從談起。實踐證明，為了保證溫度場的熱平衡以及澆注系統(tǒng)的料流平衡，設計多型腔精密注射模時，型腔數(shù)量盡量不要超過4個。

(2)控溫系統(tǒng)能對各個型腔的溫度進行單獨調節(jié) 使用多型腔進行精密模具注射成型時，東莞市馬馳科精密模具加工廠為了能使各個型腔的溫度保持一致，盡量防止因型腔的溫差引起塑件收縮率之間出現(xiàn)差異。精密模具中的控溫系統(tǒng)能對各個型腔單獨調節(jié)，即對每個型腔單獨設置冷卻水道，并且還應在各個型腔的冷卻水道出口處設置流量控制裝置，以便能使各個水道的流量保持一致。一般來講，精密注射模中的冷卻水溫調節(jié)精度應能達到±0.5℃,入水口和出水口的溫差應控制在2°以內。另外，在精密注射模中，分別設立凸模和凹模的冷卻水道，否則塑件各處的收縮率可能會出現(xiàn)較大的差異，塑件的精度無法保證。

3.脫模推出機構的設計要求精密模具注射塑件尺寸一般都不太大，壁厚也比較薄，有的還帶有許多薄肋，因此很容易在脫模時產生變形，這種變形必然造成塑件精度下降。為了避免塑件出現(xiàn)脫模變形，應注意以下幾方面。

(1)精密模具注射注塑件采用推件板脫模，這樣做有利于防止塑件發(fā)生脫模變形。但如果無法使用推件板脫模，則必須考慮采用其他合適的脫模推出機構。例如，對于帶有薄肋的矩形塑件，為了能使塑件順利脫模并防止變形，可在肋部采用直徑很小的圓形推桿或寬度很小的矩形推桿，同時還要均衡配置。

(2)精密模具注射成型對注射模的設計要求，精密模具注射塑件的脫模斜度一般都比較小，不大容易脫模，為了減少脫模阻力，防止塑件在脫模過程中變形，必須對脫模部位的加工方法提出恰當?shù)募夹g要求，適當降低塑件包絡部分的成型零件的表面粗糙度值，對精密模具零件進行鏡面拋光，并且拋光方向要與脫模方向一致。

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